盡可能組合多種磨削功能，實(shí)現(xiàn)在一臺(tái)磨床上能完成全部的磨削工序。高動(dòng)態(tài)精度、高阻尼、高抗振性和熱穩(wěn)定性。高度自動(dòng)化和可靠的磨削過(guò)程。提高生產(chǎn)率一般有兩種途徑，一是降低切削過(guò)程的時(shí)間；二是縮短輔助時(shí)間。在工件形狀比較簡(jiǎn)單且加工步驟較少時(shí)，提高切削速度，減少切削時(shí)間是一種十分有效的措施。但當(dāng)工件形狀復(fù)雜，加工步驟很多時(shí)，除了減少切削時(shí)間外，還須縮短輔助時(shí)間才能達(dá)到提高生產(chǎn)率的目的。高速平面磨床基本結(jié)構(gòu)與普通平面磨床相似，所不同的是切削速度可達(dá)125m／s，工作臺(tái)的往復(fù)運(yùn)動(dòng)可以達(dá)到1000st／min。此種機(jī)床特別適合于加工精度要求很高的較薄的工件。因?yàn)楸」ぜ鬃冃?，故需減小磨削力。提高磨削速度是一種有效的方法，但磨削速度不可能無(wú)限制地提高，它受功率損失和振動(dòng)的制約。圖中的機(jī)床工作臺(tái)由直線(xiàn)電機(jī)驅(qū)動(dòng)，其往復(fù)頻率提高到普通磨床的十倍以上。在切削余量相同時(shí)，由于往復(fù)領(lǐng)率提高。每次往復(fù)的切入深度相應(yīng)減少，從面減少了磨削力，也有利于控制工件的尺寸精度。

主軸箱裝在十字滑臺(tái)上，滑臺(tái)的導(dǎo)軌為液體靜壓支承，以提高支承面的阻尼和剛性?；_(tái)由液體靜壓絲杠驅(qū)動(dòng)，以降低摩擦阻力和提高滑臺(tái)的動(dòng)態(tài)特性。工件軸由伺服電機(jī)驅(qū)動(dòng)并裝有精密角度編碼測(cè)量系統(tǒng)，構(gòu)成了數(shù)控的C軸。磨床主軸為電主軸，可進(jìn)行無(wú)級(jí)變速。所用的砂輪磨料為立方氮化硼，切削速度可達(dá)165m／s。在該磨床上加工曲軸時(shí)，曲軸毛坯不必進(jìn)行車(chē)、銑等粗加工，精鍛或精鑄后的曲軸坯件可直接由磨削加工到最終尺寸。由于該磨床的X、Z和C軸為數(shù)控聯(lián)動(dòng)，故加工連桿軸頸時(shí)，只需由X和C軸聯(lián)動(dòng)插補(bǔ)即可，而不必像普通磨床那樣，磨削連桿軸頸時(shí)需把曲軸裝夾在偏心夾具上，在加工不同方位曲拐時(shí)，只需主軸箱在Z向作相應(yīng)移動(dòng)，而不需重新更換夾具或移至其他有相應(yīng)夾具的磨床上去加工。因此采用高性能的曲軸磨床可大幅度地縮短切削時(shí)間、并把輔助時(shí)間降低至最低程度。該機(jī)床采用先進(jìn)的數(shù)字伺服驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)，以確保聯(lián)動(dòng)插補(bǔ)加工的形狀精度和位置精度，并采用在線(xiàn)測(cè)量系統(tǒng)以保證各軸頸的尺寸精度。圖7為在該機(jī)床上加工的曲軸圓度誤差，精度接近lμm，遠(yuǎn)低于一般設(shè)計(jì)要求的3μm。